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生产粘性水泥的关键在于精确的原料配比、科学的生产工艺以及严格的质量控制。以下是详细步骤：
1. 原料准备：粘性水泥的主要原料包括石灰石、粘土等。这些原料需经过严格的筛选和检验，确保其化学成分和物理性质符合生产要求。石灰石作为钙质原料，提供氧化钙，是水泥强度的关键成分；粘土则作为硅铝质原料，提供氧化硅和氧化铝，有助于增加水泥的粘性。根据需要，还可能添加铁质校正原料和硅质校正原料，以调整生料的化学成分。
2. 原料破碎及预均化：原料如石灰石、粘土等需要进行破碎，并运用科学的堆取料技术实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。
3. 生料制备：将原料粉磨成生料粉。在水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料。这一步骤消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上。
4. 生料均化：在新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提。生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。
5. 预热分解：生料在预热器中预热并实现部分分解，这可以取代回转窑的部分功能，缩短回窑长度。使窑内以堆积状态进行的气料换热过程移到预热器内在悬浮状态下进行，增大气料接触面积，提高传热速度和热交换效率。
6. 熟料烧成：预热和分解后的生料进入回转窑中进行熟料烧成。在回转窑中，碳酸盐进一步迅速分解并产生一系列固相反应，提取出水泥熟料中的矿物。
7. 水泥粉磨：熟料冷却后，进行水泥粉磨。这是水泥工艺中的最后一道工序，也是制造过程中耗电最大的。通过粉磨，将水泥熟料粉磨到最适合的粒度，产生相应的颗粒级配，增大水化面积，加快水化速度，满足水泥浆体凝结和硬化的需求。
整个生产过程中，需要严格控制各个环节的参数和质量，以确保最终产出的粘性水泥符合标准。