预制混凝土怎么振捣的

预制混凝土振捣是混凝土施工中的关键环节，它直接影响混凝土的密实度、强度和耐久性。振捣过程中，通过机械或人工的方式，使混凝土内部的气泡排出，颗粒重新排列，从而提高混凝土的密实度。下面将从多个方面详细阐述预制混凝土振捣的方法和注意事项。

振捣设备选择

振捣设备主要分为机械振捣和人工振捣两大类。机械振捣常用的设备有混凝土和振动平板，它们通过产生振动力使混凝土密实。适用于较狭小的空间，而振动平板则对混凝土表面的平整度要求较高。人工振捣则包括木棒振捣和脚踏振捣，适用于小型混凝土构件的生产。

振捣原理

振捣的原理是通过振动作用将混凝土中的空出，使混凝土变得更加紧密。混凝土在浇筑后，由于混凝土自身的体积收缩和水泥水化反应，会产生一些气体。振捣可以将这些气体排出，减少孔隙率，提高混凝土的密实度。振捣还能使混凝土中的颗粒重新排列，填充间隙，增加水泥颗粒的粘聚力。

振捣要领

振捣时，应垂直插入振捣器，插入时要快，拔出时要慢，以免在混凝土中留下空隙。每次插入振捣的时间应控制在20-30秒左右，以混凝土不再显著下沉、不出现气泡、开始泛浆时为准。振捣时间不宜过久，以免出现砂与水泥浆分离、石子下沉等现象。振捣器应插入下层混凝土10cm，以加强上下层混凝土的结合。振捣插入前后间距一般为30-50cm，防止漏振。

振捣注意事项

振捣时，应避免碰到模板、钢筋和预埋件。在模板附近振捣时，应同时用木锤轻击模板。在钢筋密集处和模板边角处，应配合使用铁钎捣实。振捣过程中，应密切观察混凝土的状态，如发现异常应及时调整振捣参数。振捣后，混凝土表面应平整，无明显凹凸不平。

振捣设备的使用与维护

使用振捣设备前，应检查其是否清洁，无残留混凝土或杂物。振捣过程中，应根据混凝土的坍落度、骨料粒径和振捣器的功率来确定振捣时间。由于长时间使用会导致机械升温，甚至烧毁仪器，因此应在现场配备备用的振捣器，以保证施工顺利进行。

振捣频率与深度的控制

振捣频率和深度的控制也是影响振捣效果的重要因素。振捣频率应根据混凝土的配合比、粘度、坍落度等因素来确定。振捣深度应控制在150mm到200mm之间。如果振捣深度过深，会使混凝土中的水分流失，影响混凝土的强度和耐久性。

振捣顺序与间隔

振捣应遵循由外向内、由下至上的顺序进行，避免局部过振或漏振。振捣间隔应根据混凝土的配合比、粘度、坍落度等因素来确定，一般控制在1分钟到3分钟之间。过长的振捣间隔会使混凝土中的水分流失，影响混凝土的强度和耐久性。

振捣后的处理

振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土**面。抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。还应通过敲击混凝土表面听声音的方法，判断混凝土的密实度。如发现混凝土存在离析、空洞等问题，应及时采取措施进行处理。

振捣对混凝土质量的影响

振捣可以排除混凝土中的气泡，减少孔隙率，提高混凝土的密实度。振捣还能使水泥、骨料和水的分布更加均匀，确保混凝土的一致性。通过振捣，混凝土中的水泥浆能够更好地包裹骨料，形成更紧密的粘结，从而提高混凝土的抗压和抗拉强度。

振捣技术的改进与创新

随着科技的不断进步，振捣技术也在不断改进与创新。例如，一些新型的振捣设备采用了智能控制系统，可以根据混凝土的实际情况自动调节振捣频率和深度。还有一些研究者正在探索使用超声波、微波等新型振捣技术，以提高混凝土的振捣效果。

预制混凝土振捣是混凝土施工中的关键环节。通过选择合适的振捣设备、掌握正确的振捣要领和注意事项、合理控制振捣频率与深度、遵循正确的振捣顺序与间隔以及及时处理振捣后的问题，可以有效提高混凝土的密实度和力学性能，为建筑物的稳定性和耐久性提供保障。